????中国石化新闻网讯（胡德俊）经过近5个月的运行实践，以“多变量预估控制”为代表性技术特点的先进过程控制技术（简称APC）日前在川维厂醋酸乙烯装置精馏系统正式投运，标志着该厂首套装置实现由传统控制到先进控制的转型。

????APC技术是一种预测控制和推断控制化工自动化控制技术，采用科学、先进的控制理论和控制方法，以工艺控制方案分析和数学模型计算为核心，以企业控制网络和管理网络为信息载体，充分发挥DCS和常规控制系统的潜力，对复杂的多变量工艺过程进行自动控制、动态控制和超前控制，达到优化工艺操作、保证生产装置始终运转在最佳状态、以获取最大经济效益的目的。目前，世界上先进的炼化企业多数生产装置都采用了APC技术，其中美国90％以上的装置已经普及了APC技术。

????为了进一步提高企业的降本增效能力和市场竞争能力，川维厂牢牢把握化工自动化控制技术的发展新趋势，大力推进科技创新，加快了以人工智能和信息融合为特征的APC技术的引进步伐。2009年8月，该厂正式引入APC技术，先后完成了现场调研、通讯方案架构设计、数据分析采集、中间变量创建、操作画面组态、逻辑切换程序编写、软硬件安装调试和职工操作培训。2010年3月，该厂终于掌握了这一全新生产控制技术，并率先在该厂醋酸乙烯装置精馏系统投入试运行。

????APC技术的成功投运，做到了及时调节、实时优化，实现了自动调控、卡边操作，降低了操作人员的劳动强度，减少了人为的操作失误和生产过程上下游的相互干扰，并实现了一键式升降负荷控制，解决了常规DCS控制技术抗干扰能力弱、运行不确定、信息不完全、调节滞后、人为调节误差难以避免等瓶颈，最大限度地减少了装置波动，降低了生产成本，提高了控制水平。试运行期间，该厂醋酸乙烯装置精馏系统的运行平稳率得到大幅度提升，蒸汽消耗量和循环水消耗量分别降低3.2%和10.12%，实现了装置安稳优质运行和节能降耗等多重目标，成为该厂一大“增效器”。