近日，延安石油化工厂通过连排水、给煤系统的改造及综合优化操作，在保障锅炉烟气达标排放化的基础上，有效降低锅炉热损失，让锅炉变为“高效炉”。

该厂动力车间拥有4台75t/h中温中压循环流化床锅炉，在锅炉供热的过程中，排污、排烟都会带走大量热量。原因一是排污带走大量热量的热损失;二是煤质燃烧不完全造成机械不完全燃烧、热损失加大;三是夏季全厂用汽量少，锅炉在最低负荷下运行时，富余蒸汽外排造成热损失;四是过度脱硫吸收大量热量，并造成固硫剂和煤耗量加大。

对此，动力车间根据热损失的根源，采取措施助力锅炉运行实现最大效益化。在排污方面，他们对连排水系统进行了两次改造，一是引连排管线至办公、生活等区域进行供暖;二是利用连排水对电除尘灰斗设备进行加热。既保证了蒸汽品质，又实现了热能的充分利用。针对煤质燃烧不完全问题，技术员结合燃煤情况对输煤破碎系统进行调整，将燃煤粒度控制在不大于10mm的水平，锅炉燃烧效率明显提高。

在优化操作参数方面，为减少蒸汽外排，同时保障锅炉夏季低负荷安全运行，该车间对一次风、料层进行了调整，一次风由原来41000m³/h降低到30000m³/h，料层由原来10.5Kpa左右降至8.3Kpa左右，杜绝了对空排汽阀的开启，减少了蒸汽外排，节约了燃煤的消耗。此外，他们还对烟气中SO2排放实行了分段控制，这样不仅确保了烟气排放合格，还有效降低了固硫剂的消耗，控制了燃料煤的消耗，节约了能源。