2月17日，中国石油重点科研项目“两段提升管催化裂解多产丙烯兼顾轻油生产（TMP）技术”在京鉴定。鉴定委员会一致认为，由大庆炼化公司牵头与中国石油大学（华东）、石油化工研究院和华东设计分公司共同完成的这一项目，创新点突出，在多产丙烯并兼顾轻油收率和质量方面达到国际领先水平。
　　随着国民经济的快速发展，对丙烯和乙烯的需求呈现快速增长，而且近年来对丙烯的需求增长率大于乙烯。烃类水蒸气热裂解过程是乙烯和丙烯的主要来源，重油催化裂化/裂解过程已成为丙烯生产的重要补充。烃类水蒸气热裂解过程能耗高、高附加值产品收率低、丙烯／乙烯比低，而且我国主要以石脑油为原料，资源少且价格高，其经济性正逐渐受到中东地区以天然气为原料的大乙烯厂挑战。重油催化裂解过程能耗低、丙烯／乙烯比高、高附加值产品收率高、原料相对丰富且价格低廉。但目前的催化裂解技术存在的主要问题是高收率生产丙烯时干气的收率高，且不能生产出合格的汽、柴油产品，另外一个瓶颈是需要加工较好的原料。

　　TMP技术正是针对目前重油催化裂解存在的问题开发的。其基本原理就是反应工艺和催化剂密切配合，通过采用两段提升管和多个反应区的新型反应技术，实现组合进料、低温大剂油比、适宜的停留时间和高催化剂流化密度的理想反应条件，达到增产丙烯、控制干气和兼顾轻质油品生产的目的。

　　在大庆炼化进行的12万吨／年TMP技术工业化试验表明，以大庆常压渣油为原料，液体产品收达到82.66％，干气＋焦炭的收率之和为14.28％，丙烯收率达到了20.31％，汽油研究法辛烷值达到96左右。与国内外同类技术相比，具有干气收率低、低附加值的民用液化气收率低、汽油的辛烷值高而烯烃含量低、柴油品质与普通RFCC相近、水蒸气用量与普通FCC相近而能耗低等优势。

　　据专家介绍，TMP技术走在了重油催化裂解技术发展的前沿，是一种低能耗、原料适应性好、低成本生产高附加值产品的新技术，若能够得到推广应用，将有助于降低我国炼油化工企业的综合生产成本，改变我国炼油化工行业的生产格局，并将使“炼化一体化”变成现实。

　　TMP技术开发伊始，即受到同行的广泛关注，许多企业一直在跟踪该技术的进展情况。TMP技术工业化试验成功，很多厂家即开始联系应用该技术的事宜。
 

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