图为协同设计平台。海油工程供图　　

中新网天津8月18日电 （王君妍 王在御）记者18日从天津港保税区企业海洋石油工程股份有限公司(以下简称“海油工程”)获悉，由该企业自主研发的中国国内海洋石油行业首个协同设计平台工具协同模块正式投入应用，标志着中国海洋石油装备油气制造设计业务数字化转型获得关键突破，对于提升行业全产业链数据服务和数字化交付能力具有重要意义。

据悉，协同设计平台集设计管理、设计执行和设计移交等多种功能于一体，通过构建以数据为核心、平台为载体、规则为驱动的数字化协同设计新模式，实现设计标准统一化、过程管控实时化、质量管理最优化和数据应用更深入化，助力海洋油气装备制造从源头实现数字化深度设计和精益化管理，为中国海上油气开发“智能工程、智能油田”建设提供源头数字设计保障。

据海油工程设计院院长张艳芳介绍，协同设计平台(一期)项目由主数据模块、管理协同模块、数据协同模块和工具协调模块四部分组成。具备多阶段/多专业共平台共库设计、设计对象属性级控制、专业间数据交互共享、设计文件智能生成、多维度深层计划跟踪等强大功能。平台建成后，可实现设计业务综合可提效15%，并可助力下游专业效率提高20%，从而大幅降低设计相关业务人力投入，显著提升设计数据标准化水平和数字化交付能力，具备广阔的推广应用前景。

图为工作人员使用设计平台。海油工程供图　　

协同设计平台建设中大量应用新一代信息技术，涉及平台软件开发、大数据应用及专业工具软件等各个领域，技术复杂性高、涉及面广、专业性强、实施广度大、建设周期紧，海油工程项目团队坚持自主掌握核心技术和数据治理原理，全面自主梳理数据标准，以国标为基准梳理设计数字化交付标准，完成覆盖全项目周期管理的45个关键流程、29个设计专业1000余条设计协同数据流程和600000余条设计数据交互量，信息标准化得到大幅提升，设计业务与数字化技术深度融合得到极大深化。

近年以来，海油工程高度重视数字化转型工作，积极构建“1832”数字化发展蓝图，依托中国首个海洋油气装备制造“智能工厂”等数字化示范项目，全力打造与建设中国特色国际一流能源工程公司相匹配的数字化能力。

下一步，海油工程将以协同设计平台开发为契机，进一步加大原创性、引领性技术攻关，加快推动传统生产方式向“装配式设计、产品化制造、集成化安装”模式转变，为打造“油气资源供给保障中心”“海洋工程技术研发中心”和“海洋装备设计建造中心”提供强大数字动能，积极引领中国海洋油气装备制造行业向数字化、智能化跨越。